Материалы, применяемые при изготовлении автосцепного оборудования
Стали 3-й и 4-й категорий качества пока не нашли широкого применения для изготовления автосцепных устройств.
Таблица 4.2. Химический состав сталей для деталей автосцепного устройства
|
Марка стали |
Содержание элементов, % по массовой доле | |||||||
|
С |
Мп |
Si |
Cr |
Ni |
Си |
V |
Ti | |
|
20ГЛ |
0,17–0,25 |
1,1–1,4 |
0,3–0,5 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
– |
– |
|
20ФЛ |
0,17–0,25 |
0,8–1,2 |
0,3–0,5 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,06–0,13 |
– |
|
20ГТЛ |
0,17–0,25 |
1–1,3 |
0,3–0,5 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
– |
0,01 – О, 03 |
|
20Г1ФЛ |
0,17–0,25 |
0,9–1,4 |
0,3–0,5 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,06–0,13 |
Не более 0,025 |
|
20ФТЛ |
0,17–0,25 |
0,7–1,2 |
0,3–0,5 |
0,3 |
0,6 |
0,6 |
0,01–0,06 |
0,005–0,025 |
|
20ГФТЛ |
0,17–0,25 |
1–1,3 |
0,3–0,5 |
0,3–0,5 |
0,3 |
03 |
0,04–0,07 |
0,01 – 0,02 |
|
20ГСФТЛ |
0,17–0,25 |
0,9–1,4 |
0,3–0,6 |
0,3–0,6 |
06 |
06 |
0,01–0,06 |
0,005–0,025 |
Сталь марки 20ГФТЛ дополнительно содержит не более 0,002% бора, 0,006% кальция и 0,04% магния, а марки 20ГСФТЛ – не более 0,0015% бора и 0,15% молибдена.
Структура (вид излома) и микроструктура стали у термически обработанных деталей первой группы должны быть такими же, как у образцов, утвержденных в установленном порядке.
Поперечные трещины, расположенные на тяговых полосах хомута, трещины на перемычке хвостовика и в зоне упора при переходе от хвостовика корпуса автосцепки к голове, а также при переходе нижней стенки хвостовика к стенке кармана для замка не допускаются и исправлению не подлежат.
Виды, число, размеры и расположение дефектов, не допускаемых, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению до и после окончательной термической и механической обработок, а также методы исправления дефектов сваркой должны быть указаны в технической документации на детали, согласованной с заказчиком.
Грунтовку или окраску тягового хомута, центрирующей балочки, кронштейнов, наружных поверхностей корпуса автосцепки и сигнального отростка замка следует выполнять по технической документации на соответствующие детали, согласованной с заказчиком.
Индукционно-металлургический способ основан на индукционном нагреве поверхностей с нанесением на них наплавочного материала заданного состава. Индукционный нагрев наплавляемой поверхности проводят с использованием высокочастотных генераторов мощностью 60–100 кВт и частотой тока от 66 до 440 кГц. Мощность генератора, подводимая к индуктору, должна быть 25–55 кВт. Для обеспечения равномерного прогрева и расплавления наплавляемого материала используются индукторы специальной формы и технологические манипуляторы, разработанные инженерным Центром «Сплав» (г. Ростов-на-Дону).
В случае исправления дефектов литья на деталях первой группы сваркой на них должны быть выбиты клейма сварщика и технического контроля предприятия-изготовителя.
На деталях автосцепного устройства допускаются: газовые и песчаные раковины и гнезда пористости, разделанные до чистого металла (не более пяти на деталь), если глубина дефекта после зачистки не превышает 5 мм при ширине и длине не более 30 мм на деталях массой 10 кг и более, а на деталях массой менее 10 кг – при ширине и длине не более 10 мм –
Популярные материалы:
Определение сроков выполнения НИР
Расход времени, необходимого для проведения квалификационной научно-исследовательской работы, предварительно определяется согласно с учебным планом. Потом, на основе перечня основных выполненных робот, их длительности и последовательности ...
Технологические документы
Маршрутная карта является документом, содержащим описание операций производимых при ремонте форсунки, а также материалы, используемые при этом, производимые действия и оборудование. Большая часть этой информации представлена в виде кодов, ...
Характеристика трехканальной модели очереди
Трехканальная (трехсервисная) система очереди имеет Пуассоновское распределение прибытия вагонов и Эрланговское распределение времени обслуживания. Такая очередь является наиболее общим случаем теории очередей. Прибытие нагонов формирует ...
